Применение инструментов бережливого производства в гальваническом цехе

Версия для печати

С каждым годом к гальваническим покрытиям предъявляют все новые требования, расширяя их области применения. Современное маши­ностроение, радиоэлектронику, металлургию и приборостроение невозможно представить без защитно-декоративных гальванических покрытий, которые увеличивают показатели коррозионной стойкости материалов, обеспе­чивают необходимые функциональные свой­ства, такие как твердость, износостойкость, электропроводность, жаростойкость [1]. В АО «Северо-Западный региональный центр Кон­церна ВКО “Алмаз - Антей” — Обуховский завод» (далее - Обуховский завод) использует­ся большинство известных видов гальваниче­ских покрытий и их применение для различных условий, которые представлены в таблице 1.

 

Таблица 1. Назначение гальванических покрытий

Покрытие

Применение

Цинкование

Защищает от коррозии детали машин и механизмов, крепежа, метизов, проволоки и других изделий массового производства, работающих в различных климатических районах с умеренной влажностью

Фосфатирование/

оксидофосфатирование

Защищает стальные детали от коррозии, улучшает адгезию лакокрасочных материалов и клеев, также применяется как электроизоляционное покрытие

Химическое оксидирование

Улучшает адгезию лакокрасочных материалов

Анодирование алюминиевых сплавов

Анодно-оксидная пленка значительно улучшает защитные свойства алюминия и его сплавы

Кадмирование

Обеспечивает противокоррозионную защиту в пресной и морской воде

Химическое пассивирование

Образует тонкий защитный слой (пленку), препятствующий коррозии

Электрополирование

Производится для декоративной отделки поверхности изделий; инструмента и деталей точных механизмов

Хромирование

Используется для декоративной отделки и защиты деталей от коррозии, повышения износостойкости деталей

Травление меди и ее сплавов

Проводится перед сваркой, пайкой с целью очистки от грубых окислов

Оловянирование

Используется для защиты электрических контактов от окисления

Меднение

Применяется в качестве подслоя для уменьшения пористости и повышения

сцепления покрытий

Никелирование

Применяется как защитно-декоративное покрытие

Покрытие сплавом олово-свинец

Обеспечивает возможность пайки низкотемпературными припоями. Покрытие пластично

Покрытие сплавом олово- висмут, никель, олово-висмут

Защищает детали, подлежащие пайке

 

Совокупность уникальных свойств галь­ванических покрытий с качественным прове­дением операций по их нанесению на изделия позволяет обеспечить максимально долгий срок службы изделий. Особенно это важно в экстремальных условиях, в которых эксплу­атируется вооружение, военная и специальная техника. В статье рассматривается опыт по­вышения качества операций в гальваническом цехе путем устранения потерь с помощью инструментов бережливого производства.

РАЗВИТИЕ СИСТЕМЫ ДИСПЕТЧЕРИЗАЦИИ И ВНЕДРЕНИЕ АВТОМАТИЗАЦИИ НА ГАЛЬВАНИЧЕСКОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Гальваническое производство Обуховского завода начинает свою историю с 1977 года и на сегодняшний день является одним из круп­нейших и надежных представителей в своей области по всей Российской Федерации [2].

В первой половине 2017 года произ­водственные мощности гальванического цеха серьезно увеличились за счет полного пере­вооружения: был построен современный комплекс, сочетающий в себе последние дости­жения технологий и требований безопасности, закуплено новейшее оборудование и про­мышленная мебель [3]. Новое гальваническое производство строилось с целью реализации необходимого спектра гальванических покры­тий для всех предприятий, входящих в Севе­ро-Западный региональный центр Концерна ВКО «Алмаз - Антей». Перечень покрытий включает в себя более 50 наименований, среди которых хромирование, фосфатирование, цин­кование и кадмирование крупногабаритных изделий в уникальных вертикальных ваннах, многослойные и лакокрасочные покрытия. На­несение всех видов покрытий основано на нор­мативной базе с применением ГОСТов, ОСТов, технических условий и другой нормативной документации.

К концу 2017 года осуществлен полный переезд основных производственных рабочих и инженерно-технического персонала из старо­го корпуса в новое здание. За следующие пол­года адаптации, освоения новых технологий и оборудования рабочим персоналом произо­шла первичная переквалификация сотрудни­ков в операторов гальванических линий. Но, как обычно бывает при перевооружении, про­цесс адаптации и освоения новых технологий сильно затягивается из-за невозможности оста­новить производство и настроиться в новых условиях. Особая сложность возникла с осво­ением процесса автоматизации на гальвани­ческих линиях из-за отсутствия индивидуаль­ных технологических процессов на покрытия, необходимой оснастки и недостаточности на­выков персонала по программированию ли­ний. С целью освоения процессов автоматиза­ции и развития новых технологий в сентябре 2018 года был запущен проект бережливого производства по улучшениям «Автоматиза­ция гальванических линий». В качестве клю­чевых показателей эффективности проекта были установлены для каждой линии процен­ты работы в автоматическом/ручном режимах с учетом переходного периода и нарастающим эффектом. С помощью этих показателей ста­ло возможным оценить работу сотрудников и то, насколько потраченные усилия совпадают с полученным результатом. Основными зада­чами проекта стали:

  • получение покрытия деталей и сбороч­ных единиц (далее - ДСЕ) требуемого качества при работе линий в автоматическом режиме, убрав потери качества, связанные ранее с че­ловеческим фактором;
  • увеличение скорости протекания пото­ка создания ценности за счет использования универсальной и специальной быстроперена- лаживаемой оснастки;
  • сокращение ручного труда и снижение вредных условий производства;
  • повышение квалификации персонала для работы в автоматическом режиме на ли­ниях [3].

Упоминая скорость протекания, стоит напомнить, что такое «поток создания ценно­сти» (далее - ПСЦ) и его основные характе­ристики. ПСЦ - все действия, как создающие, так и не создающие ценность, которые позво­ляют продукции пройти все процессы: от раз­работки концепции до запуска в производство и от принятия заказа до доставки потребителю. Данные действия включают в себя обработку информации, а также операции по преобразо­ванию продукта по мере его движения к по­требителю.

Основными характеристиками ПСЦ яв­ляются:

  • производительность процессов как ха­рактеристика скорости создания и перемеще­ния ценности (текущие и усредненные за ка­лендарный период);
  • времена тактов и циклов (от входа пре­дыдущего процесса до выхода последующего);
  • запасы продукции в буферах (время обеспечения работы процесса при нарушении поставки в нужное время в нужном количестве в нужное место);
  • время цикла обратных процессов (вре­мя на осуществление действий с несоответ­ствующей продукцией);
  • коэффициенты готовности процессов (процессы должны иметь равные коэффици­енты готовности) [4].

Важным в проекте по гальваническому цеху являлся показатель производительно­сти гальванических процессов V, руб./ч, вы­числяют по формуле:  

где C2 - ценность на входе процесса-потре­бителя (цена детали на входе последующего процесса); C1 - ценность на входе процесса- поставщика (цена детали на входе предыду­щего процесса); Δt - время создания ценности процессом-поставщиком и ее перемещения к входу процесса-потребителя (время между моментами двух последовательных входов процессов).

Логистические процессы в значительной мере влияют на производительность процессов, т.к. она зависит от времени между моментами двух последовательных входов процессов, в ко­торое входит время создания ценности и время перемещения ценности (см. формулу 2).

Δt = Δtоб + Δtлог                                                 (2)

где Δto6 - интервал времени покрытия ДСЕ (действие по созданию ценности); Δtлог - ин­тервал времени перемещения от выхода про- цесса-поставщика к входу процесса-потреби­теля (действие по перемещению ценности).

Производительность ПСЦ определяется производительностью (скоростью) элементар­ных действий по созданию и перемещению ценности в потоке.

Если в формуле (1) числитель остает­ся неизменным в рамках работы по государ­ственному оборонному заказу, поскольку цены оговорены заранее, то знаменатель и являлся целью улучшения. Сократив затраты на время покрытия и время перемещений по форму­ле (2), возможно улучшить показатель произ­водительности гальванических процессов.

Для наблюдения и анализа основных по­терь гальванического цеха была создана меж- функциональная рабочая группа, включающая представителей практически всех подразде­лений, связанных с гальваническим цехом. В рамках первой стадии планирования рабочая группа выявила следующие потери:

  • низкий уровень автоматизации гальва­нических линий. Только две линии из шести используют частично автоматический режим в работе. Отсутствуют показатели для линий по работе в автоматическом режиме;
  • система диспетчеризации использует­ся не в полной мере для контроля автоматизации линии из-за отсутствия подключения к контроллеру линий. Отчеты системы требу­ют доработки с учетом полезной загрузки цеха;
  • информация о загрузке мощностей цеха отсутствует;
  • недостаточен имеющийся заводской функционал гальванических линий для полу­чения качественного покрытия ДСЕ в автома­тическом режиме;
  • отсутствует достоверная информация в легком доступе о выполненных заданиях от сторонних заказчиков, большой срок об­работки заданий гальваниками и мастерами линий;
  • низкий уровень учета оснастки и при­способлений. Сложности поиска и понимания;
  • недостаточно приспособлений для ра­боты в автоматическом режиме;
  • есть сложности с взаимозаменяемо­стью работников цеха. Риск остановки опре­деленной линии гальванического производства из-за отсутствия (болезнь, отпуск, отгул) лими­тирующего сотрудника;
  • низок уровень творческого потенциала среди сотрудников цеха. Отсутствуют предло­жения по улучшениям, рационализаторские предложения [5];
  • дублируется информация мастерами и начальниками участков о выполнении зада­ний в системе диспетчеризации и в журнале по требованию ОТК.

Посредством реализации проекта по вне­дрению бережливого производства в гальвани­ческом цехе и решения задач базового плана межфункциональной рабочей группе удалось внедрить в систему управления линиями ин­дивидуальные и групповые технологиче­ские процессы на покрытия, спроектировать и изготовить/закупить необходимую оснастку, обучить и замотивировать персонал цеха и - как результат - освоить процессы автоматиза­ции на гальванических линиях.

На рисунке 1 представлено процентное отношение работы на линиях в автоматиче­ском режиме при переезде в цех и после про­ведения проекта бережливого производства по автоматизации. Максимум увеличения ра­боты в автоматическом режиме линий произо­шел до 95 %, а в среднем с 19 до 88 %.

 

 

Централизованный оперативный контроль, системный автоматизированный учет и координация управления всеми произ­водственными процессами в гальваническом цехе - важнейшие задачи, которые необходимо было решить для эффективной организации гальванического производства в рамках проек­та по улучшению. Логистические потоки вну­тренних поставщиков и потребителей нужно выстроить во взаимодействующие подсисте­мы - ими нужно эффективно управлять. По­скольку гальванические процессы находятся в середине ПСЦ (обычно между механической обработкой и сборкой), построить долгосроч­ный план работы в цехе гальваники крайне сложно. Однако нужно выстроить прозрачную и оперативную систему диспетчеризации по­ступлений на вход и выход, а также прохожде­ния процессов внутри цеха, так как обычно система оперативного цехового планирования представляет собой «черный ящик», как пока­зано на рисунке 2.

 

Рис. 2. Оперативная система планирования

 

Отсутствие прозрачной и гибкой систе­мы оперативного планирования в гальвани­ческом цехе несет в себе массу потерь, из­вестных из бережливого производства, таких как поиски, простои, избыточные транспорти­ровки и перемещения, постоянные ожидания, большие количества запасов, излишнюю обра­ботку, доработки и брак. С целью минимиза­ции влияния или полного устранения потерь, связанных с оперативным планированием, была создана с нуля уникальная (под конкрет­ные задачи) автоматизированная система дис­петчеризации, с помощью которой удалось многократно увеличить отдачу от специали­стов, занятых учетом производства и оператив­ным планированием, а также вести временной контроль исполнения установленных сроков на каждом этапе маршрута, что дало возмож­ность получать данные и в случае отклоне­ния, а при необходимости улучшений работать с ними в рамках бережливого производства. Вклад бережливого производства во внедре­ние системы диспетчеризации изначально за­ключался в помощи написания технического задания на разработку системы, далее в ско­рейшем ее внедрении в цехе для оперативной доработки выявленных потерь и мгновенного улучшения системы в рамках этапа внедре­ния, чтобы в дальнейшем цех не терял время на ожидание и мог планомерно перейти на но­вую систему работы.

Работа диспетчера приобрела интеллек­туальный характер - основной акцент в ней смещается с рутинных методов поиска и об­работки фактической бумажной информации о выполненных работах к работе с электрон­ной информацией, к анализу текущей произ­водственной ситуации и предупреждению нежелательных явлений, таких как простои и задержки выполнения заказов. Созданный производственный цикл работы с системой диспетчеризации представлен на рисунке 3.

 

Рис. 3. Схема работы системы диспетчеризации

 

Цикл состоит из следующих процессов.

  • Подготовка цехом-поставщиком марш­рутных листов и деталей на отправку в галь­ванический цех.
  • Регистрация нового задания в си­стеме, которую осуществляют экспедиторы. Для фиксации задания экспедитор должен отсканировать штрихкод маршрутного листа при помощи сканера на электронном терми­нале, которые установлены по всему цеху. После проверки информации экспедитор под­тверждает фиксацию заказа в системе. Заказ приобретает статус «Входящие». Фиксация заказа происходит сразу же после доставки детали в цех!
  • Обработка задания диспетчером. По­сле регистрации задания в системе диспет­чер может начать его обработку. Диспетчеру необходимо обрабатывать все входящие зака­зы, внося недостающую информацию путем заполнения полей и передавать заказы в рабо­ту операторам гальванического производства (представлено на рисунке 4). Обработка зада­ния диспетчером в системе включает в себя следующие действия:
  • Выбрать тип покрытия детали.
  • Выбрать гальваническую линию, на которую отправляется деталь.
  • Добавить, если нужно, комментарий.
  • Добавить операции, необходимые для выполнения заказа.
  • Установить порядок операций.
  • Установить, если нужно, толщину по­крытия.
  • Распечатать маршрутную карту.
  • Перевести заказ в статус «К испол­нению».
  • Отдать маршрутную карту грузчику.
  • Принятие задания и выполнение опера­ций над заказом осуществляется работниками гальванических линий. Оператор (работник гальванической линии) может принять зада­ние только после его обработки диспетчером и доставки деталей на гальваническую линию грузчиком. Принятие задания в системе в ра­боту осуществляет оператор (статус задания меняется с «К исполнению» на «В работе») и приступает к выполнению требуемых опе­раций. Количество одновременно обрабаты­ваемых заданий определяется загруженностью гальванической линии. Оператору запрещается принимать в работу новые задания, если невоз­можно начать их выполнение в данный момент времени. Все операции задания на гальваниче­ской линии и его обработка в системе диспет­черизации происходят параллельно (в режиме реального времени). После выполнения опе­раций своего участка мастер передает задание на следующий согласно маршрутной карте.
  • Завершение выполнения работ над за­казом и предъявление изделий на технический контроль. После выполнения всех операций задания мастер проверяет выполненную опера­торами работу и принимает решение о предъ­явлении изделий на технический контроль. Мастер предъявляет изделие вместе с марш­рутной картой на технический контроль. Ста­тус задания меняется с «В работе» на «При­емка ОТК».
  • Технический контроль изделий осу­ществляется сотрудником ОТК. После про­верки изделия на соответствие техническим параметрам сотрудник ОТК подтверждает принятие изделия в системе. Сотрудник ОТК выносит вердикт о результатах прохождения технического контроля. Если проверяемые изделия полностью удовлетворяют техниче­ским параметрам, сотрудник ОТК принимает изделие. Статус задания меняется с «Приемка ОТК» на «К отгрузке».
  • Завершение выполнения заказа. После прохождения всех производственных этапов экспедитор сможет обработать маршрутный лист на терминале. Задание изменит свой ста­тус с «К отгрузке» на «Выполнено». Только по­сле выполнения данных операций экспедитор может забрать заказ.

 

Рис. 4. Входящие заказы в системе

 

Важно то, что система получает инфор­мацию о поступающих изделиях на гальвани­ческие покрытия заблаговременно, это дает воз­можность гальваническому цеху осуществлять выравнивание в планировании на входе и бо­лее эффективно загружать линии, увеличивая объемы покрываемых ДСЕ и сделав все пози­ции «точно-вовремя» [6]. По готовности детали предъявляются контролеру ОТК в объеме галь­ванических покрытий, по мере сдачи через ав­томатизированную систему поступает сигнал в следующий по потоку цех о том, что детали готовы. Также система визуализирует в режи­ме онлайн все протекающие на линиях зака­зы и процессы (представлено на рисунке 5), что дает возможность каждому заинтересо­ванному понимать текущую ситуацию. Также в системе есть блок, где механики и энергети­ки могут видеть состояние линий и оперативно реагировать на неисправности и сбои. А визу­ализация уровня обработки деталей дает це­хам-потребителям понимание и возможность эффективно планировать свою деятельность. Любые ожидания, пролеживания и другие не­соответствия времени и количества сразу выво­дятся в систему и отображаются на мониторах, установленных в цехе. Анализ данных произво­дит линейное руководство цеха, ежемесячный отчет передается руководству завода. В слу­чае обнаружения отклонений или ухудшений цех анализирует причину. Если она решаемая, то устраняют собственными силами, если нет, то обращаются в отдел бережливого произ­водства для помощи в реализации улучшений и запуска проекта для более эффективного ис­пользования всех ресурсов.

 

Рис. 5. Сводная по заказам в системе диспетчеризации

 

Собирая данную статистическую инфор­мацию из системы, можно анализировать, де­лать выводы и расшивать узкие места в потоках, что постоянно происходит в рамках проектов бережливого производства по улучшениям.

Развитие системы диспетчеризации принесло пользу мгновенно: на рисунках 6 и 7 представлены графики поступления ДСЕ и маршрутных листов за 2018-2019 гг., кото­рые показывают увеличение объемов выпол­няемых работ на 14,9 и 16,8 % соответственно в 2019 году. Объем обработки маршрутных ли­стов диспетчерами планово-распределитель­ного бюро вырос, однако с учетом улучшения системы диспетчеризации и других улучшений нагрузка на персонал не увеличилась и дала дополнительные резервы. Благодаря этому не пришлось брать на работу дополнительные кадры, а появилась возможность, наоборот, загрузить резервы цеха сторонними заказами и диверсифицировать производство (табл. 5). Автоматизированная система позволяет опре­делять фактическую загрузку каждой линии исходя из расчетной площади покрытия ДСЕ. По мере анализа загрузки удается индивиду­ально планировать работу и сменность для ли­ний и персонала.

По результатам проекта в части совер­шенствования автоматизации и диспетчери­зации были получены следующие результаты, представленные в таблицах 2 и 3.

 

Таблица 2. Улучшения в рамках проекта по бережливому производству

Ситуация до улучшения

Ситуация после улучшения

Низкий уровень автоматизации гальванических линий. Только 2 линии из 6 используют частично автоматический режим в работе. Отсутствие показателей для линий по работе в автоматическом режиме

Введены в базу данных систем управления линий единичные и групповые режимы нанесения покрытий. Организовано обучение рабочего персонала использованию программ для покрытия ДСЕ в автоматическом режиме. Созданы показатели работы в автоматиче­ском режиме для каждой линии. Создана система мотивации на переходный период. 6 линий переведено на автоматический режим работы (5 линий полностью - более 90 % работы в авт. режиме, 1 линия частично - более 50% работы в авт. режиме)

Система диспетчеризации использует­ся не в полной мере для контроля автоматизации линий из-за отсутствия подключения к контроллеру линий. Отчеты системы требуют доработки с учетом полезной загрузки цеха

Совместно с производителями линий было реализовано считывание сигнала состояния работы линий, а также информации о количестве запущенных процессов на линиях. Отчеты системы настроены с учетом данных сигналов, что дает возможность определять факти­ческую загрузку линий и учитывать режим работы линий

Информация о загрузке мощностей цеха отсутствует

Ведется учет статистики по выполненным ДСЕ (кроме внешних заказов) и входящим маршрутным листам. Создан и ведется справоч­ник площадей покрытия каждой ДСЕ в системе

 

 

Таблица 3. Улучшения в рамках проекта по бережливому производству

Ситуация до улучшения

Ситуация после улучшения

Недостаточность имеющегося функ­ционала гальванических линий для получения качественного покрытия ДСЕ в автоматическом режиме

Доработана программа управления всех гальванических линий для работы в автоматическом режиме:

-  реализована возможность задавать различные режимы тока в одном цикле при загрузке ДСЕ в рабочую ванну;

-  реализована функция многократного окунания деталей манипулято­ром в ванны промывок;

- сокращено время выдержки ДСЕ на загрузочной стойке за счет отладки программы управления поставщиками;

- добавлена функция «окунания» в рабочие ванны основных покрытий;

- восстановлена возможность архивации навески в автоматическом режиме

Отсутствие достоверной информации в легком доступе о выполненных заданиях от сторонних заказчиков, длительность обработки заданий гальваниками и мастерами линий

Настроено автоматическое занесение данных по переданным на покрытие ДСЕ от сторонних заказчиков, что позволяет сократить время обработки заданий со стороны гальваников и мастеров гальванических линий, а также позволяет обеспечить достоверность данных при определении загрузки линий

Низкий уровень учета оснастки и приспособлений. Сложности поиска и понимания

Создано БИХ с начальником бюро и 1 инженером. Вменены функ­ции учета, заказа и актуализации оснастки. Проведена инвентариза­ция с адресным хранением оснастки в единой таблице. Созданы недостающие паспорта на приспособления. Стандартизирован учет и выдача. Для крупногабаритной линии создана таблица для выбора размера сборной оснастки, что упрощает поиск необходимого

Недостаточность приспособлений для работы в автоматическом режиме

Спроектированы и изготовлены специализированные корзины для увеличения загрузки линии анодирования и хим. оксидирования алюминия. Спроектированы и изготовлены специализированные приспособления типа «елочка» для сокращения времени на обвязку проволокой. Спроектированы и закуплены специализированные универсальные приспособления типа «подвески» со съемными взаимозаменяемыми планками с изоляцией покрытием пластизоль для сокращения времени на обслуживание оснастки

Сложность с взаимозаменяемостью работников цеха. Риск остановки определенной линии гальванического производства из-за отсутствия (болезнь, отпуск, отгул) лимитирую­щего сотрудника

Составлена матрица компетенций всех работников цеха с указанием способностей каждого работать на гальванических линиях цеха.

Визуализированы лимитирующие сотрудники, знания которых необходимо тиражировать. Введены корректирующие действия по наставничеству менее компетентных более компетентными. Сотруд­ники мотивированы к повышению квалификации. Динамика положи­тельная, за год 16 сотрудников повысили свои компетенции в работе

 

Ситуация до улучшения

Ситуация после улучшения

Низкий уровень творческого потенци­ала среди сотрудников цеха. Отсут­ствие предложений по улучшениям, рационализаторских предложений

За период реализации проекта подано 13 предложений по улучшени­ям, среди которых 2 содержат в себе реальный экономический эффект (ППУ «Альтернативный способ изготовления лопаток» и ППУ «Чехлы для анодов»). Общий годовой эффект от реализации предложений составляет: 375 904 руб.

Дублирование информации мастера­ми и начальниками участков о выполнении заданий в системе диспетчеризации Sitrace + в журнале по требованию ОТК

Решена проблема с дублирующей документацией в цехе. Совместно с управлением СМК решены задачи по отмене дублеров. Устранены несоответствия в маршрутной карте для реализации предложения по требованию ОТК. Дублирующие маршрутные карты журналы убраны из оборота, что высвободило около 25 % от общего фонда рабочего времени мастерскому составу цеха

 

График поступления ДСЕ по месяцам за 2018-2019 гг. (рис. 6) показывает увели­чение загрузки цеха в 2019 году на 14,9 % по сравнению с годом ранее. Линия тренда стремится вверх, что говорит о нарастающей загрузке с начала года. Однако значительный разброс от 75 000 до 330 000 ДСЕ в месяц показывает неравномерность подачи ДСЕ цехами-поставщиками, вызванную спецификой единичного и мелкосерийного производства.

График поступления маршрутных ли­стов за 2018-2019 гг. показывает увеличение объемов выполняемых работ на 16,8 % в 2019 году по сравнению с годом ранее. Объем обработки маршрутных листов диспетчерами ПРБ вырос, однако с учетом улучшения системы диспетчеризации и других улучшений нагруз­ка на персонал не увеличилась и дала допол­нительные резервы.

С помощью развития системы диспет­черизации и внедрения автоматизации галь­ванических линий в рамках проекта по бе­режливому производству удалось сократить или полностью устранить влияние потерь [7], представленных в таблице 4.

 

Таблица 4. Устранение потерь в гальваническом производстве

Вид потерь

Ситуация ДО

Ситуация ПОСЛЕ

Транспортировки/ перемеще­ния

Перемещение деталей в гальванический цех несколько раз из-за ошибок в планировании и проблем с качеством. 10 % от общего количества перемеще­ний

Достижение прозрачности и гибкости оперативного планирования с помощью системы диспетчеризации. Улучшение качества посредством внедрения автома­тизации, сокращение времени обработки деталей. Лишние перемещения сокращены до 1 % от общего количества перемещений

Ожидания

Ожидания деталей на обработку гальва­ническим цехом В среднем время простоя 40 % от общего фонда рабочего времени

Создана система диспетчеризации, позволяющая планировать загрузку гальванических линий и прогнозировать цехами-поставщиками время отправ­ки и получения после покрытия.

Время простоя сократилось до 10-15 % от общего фонда рабочего времени, а время ожидания после отправки на покрытие - до 1-2 дней

Ожидания деталей после отправки на покрытие цехами-получателями.

В среднем время ожидания 3-4 дня

Пролеживания

Детали пролеживают в гальваническом цехе до и после покрытий из-за того, что цеха-получатели долго информиру­ются о выполнении покрытий.

В среднем время пролеживания 1-2 дня

Отсутствие возможности забыть о детали, весь цикл гальванического производства визуализируется в системе с установкой временных показателей. Среднее время пролеживания сократилось на 90 %. ДСЕ забираются в течение 0,5 дня после покрытия

Избыточная обработка

Случаи нанесения не того покрытия и ошибки приемки контролеров ОТК. Ошибка составляла в среднем 1 % от общего количества покрытых ДСЕ

Отсутствие возможности ошибки, все проходит через систему, и отображается весь маршрут. Ошибки устранены полностью

Брак

Случаи возникновения некачественного покрытия из-за человеческого фактора или неточностей в бумажной документации.

В среднем некачественное покрытие было в 5 % от общего количества покрытых ДСЕ. Ошибки с документа­цией составляли 10 % от общего количества

Минимизация доработок и переделок за счет разви­тия системы защиты от ошибок и минимизации бумажной документации. Некачественное покрытие сократилось в среднем до 1 % от общего количества покрытых ДСЕ. Ошибки с документацией устранены полностью

 

Реализация проекта высвободила резер­вы ресурсов гальваническому производству, которые необходимо заполнять во избежа­ние простоя высокотехнологичного обору­дования и опытного персонала. Для успеш­ной реализации долгосрочной программы развития загрузки гальванического произ­водства необходим стратегический план. В свя­зи с постепенным и ежегодным сокращением государственного оборонного заказа основу стратегического плана необходимо опреде­лить процессами маркетинга. Высвобожден­ные внедрением диспетчеризации и автома­тизации резервы и простои гальванического оборудования удается исключить за счет рабо­ты со сторонними заказчиками по всей России.

В рамках следующего за автоматизаци­ей масштабного проекта бережливого произ­водства по диверсификации и привлечению сторонних заказчиков удалось изменить си­туацию и устранить все сложности работы по кооперации с внешними клиентами, свя­занными с избыточной забюрократизированностью и длинными сроками (представлено в таблице 5).

 

Таблица 5. Улучшения в рамках проекта по бережливому производству

Ситуация до улучшения

Ситуация после улучшения

Низкие показатели прибыли и спрос на гальванические покрытия от сторонних заказчиков

Показатели в 2019 году по сумме выпуска внешней товарной продукции за период ведения проекта выросли в среднем более чем в 2 раза по сравне­нию с тем же периодом 2018 года (представлено на рисунке 8)

Низкий уровень работы маркетинга по привлечению сторонних заказчиков

Создано бюро маркетинга из имеющихся в цехе специалистов. Определены основные функции и показатели работы. Создана инфраструктура. Ведется активное развитие работы со сторонними заказчиками. За полгода ведения проекта заключены договоры с 15 новыми заказчиками

Отсутствие понимания базовых и конкурентных преимуществ гальванического производства АО «Обуховский завод» для выхода на рынок сторонних заказчиков

Создан перечень основных конкурентов в СЗФО. Проанализированы крупные гальванические производства, их возможности покрытий, стои­мость, сроки и качество. Сформирован перечень конкурентных преиму­ществ гальванического производства АО «Обуховский завод» в СЗФО.

Ведется постоянный мониторинг и база параметров мощностей конкурентов

Длительные сроки прохожде­ния информационного потока по рассмотрению заявки / заключению договора / акта выполненных работ на АО «Обуховский завод»

Сокращены сроки на рассмотрение и ответ по поступающей заявке с 15 до 5 часов. Функция финансовой оценки поступающего заказа передана на бюро маркетинга цеха. Оптимизирован процесс согласования и количество согласующих для скорости передачи информации заказчику. Стандартизиро­ван учет всех заявок в виде таблицы с полным маршрутом прохождения и учетом времени и отклонений.

Создана таблица с перечнем покрытий и указанием максимальных габари­тов ДСЕ для оперативного ответа заказчику без привлечения мастеров

Отсутствие заказов на гальва­ническое покрытие с изготов­лением специализированной оснастки

Создан упрощенный процесс проектирования-изготовления специализиро­ванной оснастки для стороннего заказчика. Сокращено время в среднем с 25 до 10 рабочих дней.

Внедрена электронная база данных оснастки в гальваническом цехе с основными типоразмерами и фотографиями для оперативного ответа по имеющейся оснастке

Низкое качество сайта и отсутствие продвижения гальванического производства АО «Обуховский завод» через интернет-ресурсы

Разработан интерактивный сайт гальванического производства АО «Обу­ховский завод» с описанием основных технологических процессов по видам покрытий, с перечнем возможностей и габаритов покрываемых ДСЕ, размеров ванн, конкурентных преимуществ. Определены возможности продвижения сайта через Яндекс-директ в первые ряды в запросах поис­ковых систем

Отсутствие рекламной инфор­мации гальванического производства АО «Обуховский завод»

Созданы рекламные брошюры гальванического производства АО «Обу­ховский завод» с описанием основной информации для раздачи заказчикам. Запланировано участие в выставках и конференциях на 2020 год. Проведен анализ печатных и интернет-изданий для публикации информации о гальванических покрытиях и возможностях АО «Обуховский завод». Ведется подготовка информационных и научных статей

 

Можно с уверенность сказать, что без ак­тивного маркетинга гальваническое произ­водство АО «Обуховский завод» будет про­стаивать, как и многие другие виды и типы производств дочерних обществ Концерна ВКО «Алмаз - Антей». Поскольку производство яв­ляется передовым не только на Северо-Западе, но и в России, необходимо стремиться загру­жать его наукоемкими и сложными заказами.

ВЫВОД

Бережливое производство доказывает свою эффективность на всех стадиях жизненного цикла продукции. Благодаря методам и инстру­ментам, применяемым для устранения раз­личного рода потерь, удается высвободить временные ресурсы персоналу и оборудова­ние для полезной работы, а как следствие - возникает финансово-экономический эффект для предприятия. В рамках проектов были вы­работаны конкурентные преимущества галь­ванического производства по качеству, срокам и стоимости, которые способствуют активному привлечению новых заказчиков и диверсифи­кации производства. Персонал цеха постоян­но повышает квалификацию и способствует непрерывным улучшениям на производстве. Это помогает выполнять работу эффективно, качественно и точно в срок.

автор: И.А. Андреев

Материал предоставлен для публикации журналом "Вестник концерна ВКО "Алмаз - Антей"


 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Севостьянов Н. В. Обеспечение коррозионной стойкости и износостойкости гальванического покрытия сплавом медь-никель путем управления процессом осаждения: Автореф… дис. канд. техн. наук. Пенза, 2011. 16 с. http://disus.ru/r-metallurgiya/416829-1-obespechenie-korrozionnoy-stoykosti-iznosostoykosti-galvanicheskogo-pokritiya-splavom-med-nikel-putem-upravleniya-process.php

2. Меньщиков В. В., Подвязников М. Л. Северо-Западный региональный центр - крупнейший инновационный проект ОПК // Инновации. 2013. № 10. С. 3-5.

3. Андреев И. А. Диверсификация гальванического производства // Обуховский вестник. 31 января 2020. № 1. С. 5.

4. Андреев И. А. Основные характеристики потока создания ценности // Учебное пособие для руководителей и специалистов структурных подразделений организации. Бережливое производство. Базовый курс. М.: Новое время, 2019. С. 53-54.

5. Андреев И. А. Сокращение издержек предприятия оборонно-промышленного комплекса при вовлечении персонала в концепцию бережливого производства // Вестник Концерна ВКО «Алмаз - Антей». 2019. № 3. С. 7-12.

6. Суровцева Т. Г., Андреев И. А. Информационно-логистические технологии как фундамент бережливого производства на предприятиях оборонно-промышленного комплекса // Вопросы радиоэлектроники. 2019. № 5. С. 146-154.

7. Андреев И. А. Опыт внедрения бережливого производства в оборонной промышленности // Вестник Концерна ВКО «Алмаз - Антей». 2017. № 3. С. 27-36.

 

23.07.2020
  • Эксклюзив
  • Невоенные аспекты
  • Россия
  • XXI век